精密板金加工の場合、材料の板厚が1 mmから3 mm程度の薄板部品が多い。
一般的にねじの締結力を確保するためには、タップは3山以上にする必要がある。
例えばM3並目ねじの場合、ねじピッチは0.5 mmであるから、ねじピッチ0.5 mm×3山＝1.5 mm以上の板厚が必要となる。
1.5 mm以上の材料を選択した場合は直タップで良いが、ねじ山を確保するためだけに、1 mmの板厚の部品を1.5 mmに厚くしてしまっては、部品重量の増加や材料費が増えて無駄が生じてしまう。

レーザ加工機により板厚未満の径で穴をあけた場合、仕上がりの形状が円形にならない。また、穴の周囲に溶けた材料（ドロス）が付着してしまう。

精密板金部品を展開図にした際、曲げ線が板端面より内側になる形状の場合、曲げ逃げがないと曲げ部両端の材料がちぎれながら曲がる結果となる。これを無理曲げと呼ぶ。
無理曲げは、曲げ加工の際に曲がるまいとする板の抵抗力によって、金型から板が滑り、曲げ寸法の狙い値とのずれが生じる。
そのため、曲げ寸法の狙い値からのずれを補正するための工程や、手直しをする時間が増えてしまう。
同様の理由から、曲げ角度のばらつきも大きくなり、精度の向上が見込めない。
曲げ加工の余分にかかる時間がコストアップにつながってしまう。

在庫を少なくし、極力受注生産での対応にしていきたいと思っている。
その為、通常の鈑金加工において、リードタイム短縮をお願いしたい。

マシニング加工によりブロックからの削りだしで装置の架台を制作している。
ブロックからの削りだしのため材料の歩留まりが悪く、段取りに多くの時間がとられているようでリードタイムが長い。
そのため、納期が守られず、コストが割高のため、板金化により、
材料の無駄を無くし、リードタイムを短くしたい。

切削でのザグリ加工を短納期で仕上げたい。

ザグリ加工とは板やブロック等に穴を開けることで、貫通しておらず、底がある
穴開け加工のことを言います。
また、穴の形状は丸に限らず、六角や四角等があります。

従来の加工ではブロックを切削加工により行っていました。